부품의 재료 및 공정 선택

이 시점에서 등급 선택은 대부분 결정되지만 최종 수지 선택도 선택한 공정에 따라 달라집니다. 설계 엔지니어는 공정 선택이 수지 선택에 영향을 미치고 프로젝트 비용과 부품 성능에 큰 영향을 미칠 수 있다는 점에 유의해야 합니다. 이번에는 사출 성형과 기계 가공 사이에 또 다른 빠른 요약이 필요합니다.

1. 가공을 선택해야 하는 경우 – 부품을 큰 크기로 제작해야 하는 경우(벽 두께가 0.5” 또는 12mm 이상) 가공이 올바른 선택입니다. 또한 충격 강도와 인성이 우선시되거나 드래프팅 없이 엄격한 공차 내에서 부품을 제작해야 하는 경우 기계 가공이 가장 적합합니다. 마지막으로, 생산을 소규모(1년 동안 5,000개 미만의 부품 이하)로 유지하려면 가공이 비용 효율적인 옵션이 될 것입니다.
2. 사출 성형을 선택해야 하는 시기 – 부품이 가공하기 어려운 기능으로 설계되었거나 더 많은 생산이 필요한 경우(연간 5,000개 이상의 부품) 사출 성형이 올바른 선택입니다.

수지와 공정을 모두 선택한 후에도 약간의 미세 조정이 남아 있을 수 있습니다. 이를 위해서는 폴리머 공급업체 또는 제조업체의 정보가 필요할 수 있습니다.

일반적인 문제는 가공용으로 설계되지 않은 수지 등급이 가공용으로 선택될 때 발생합니다. 압출 성형은 압출 공정 중 및 후 모두 우수한 강성과 강도를 제공하기 때문에 거의 항상 고점도 수지를 사용하여 생산됩니다. 기계 가공이 선호되는 부품 생산 공정인 경우 고점도 수지를 선택해야 합니다. 이렇게 하면 기계로 가공할 수 있는 스톡 모양이 생성될 수 있습니다. 전문적인 지침 없이 산업 명명법을 해독하는 것은 까다로울 수 있습니다. 예를 들어, Torlon 4203과 같은 일부 폴리머는 L로 얇은 벽 부품을 사출 성형하기 위해 지정된 저점도 등급을 나타냅니다. 대부분의 폴리머 등급은 번호로 식별되며 특정 번호 시리즈는 저점도 수지용으로 예약되어 있습니다. 예를 들어 Victrex의 150 등급 PEEK는 벽이 얇은 사출 성형 부품을 위한 저점도 등급이고 450 등급은 더 두꺼운 단면과 모든 압출 형상을 가진 부품을 대상으로 하는 고점도 등급입니다.

간단히 말해서 사출 성형은 가장 빠르고 효율적인 전환 경로이지만 시작 비용과 리드 타임과 같은 문제가 있을 수 있습니다. 압출된 형태로 부품을 가공하는 것은 부품 프로토타이핑을 위한 가장 빠른 경로일 수 있지만 부품이 표준 생산이 된 후에도 고려할 가치가 있습니다. 선택한 재료는 동일하게 들릴 수 있고 동일한 수지 상표명을 가질 수도 있지만 이러한 고려 사항을 무시할 때 공정 차이와 겉보기에 미묘한 등급 차이로 인해 예기치 않은 결과가 발생할 수 있습니다. 가장 안전한 방법은 가능한 한 빨리 재료 선택 프로세스에 프로세서를 참여시키는 것입니다. 많은 폴리머 등급에 대한 그들의 경험과 이해는 매우 중요하며 생산을 위해 엔지니어링 도면을 발표하기 전에 반드시 고려해야 합니다.